深色涤棉筒子染色工艺改进

        对染料用量在3%（omf）以上的深色涤棉筒子纱染色的传统工艺进行改进，省去原纱前处理工序，以缩短工艺流程，节约能源和水，降低生产成本。染色后涤棉筒子纱毛效、内外层色差、色牢度均达到要求。该工艺的可行性是染涤时在高温130 ℃处理60 min，棉纤维在高温下煮练，能去除棉蜡、杂质，达到染纱工艺要求。由于未进行漂白和烧碱前处理，棉纤维白度较差，所以只有染深色品种且颜色比较暗的品种，如黑色、紫红、藏青等推荐采用该工艺，颜色鲜艳的深色品种则不宜采用。现将改进的深色涤棉筒子染色工艺作一介绍。
    1.1 材料和设备
    纱线：JC/T（65/35）13tex；染色颜色：黑色和蓝色。
    设备：HS-101型松筒机，德国Thies染缸，HEB-54型甩干机，FTDW射频烘干机，GA012型倒筒机，灰色样卡，ATLAS色牢度仪，美能达CM-508D测配色仪。
    1.2 染色工艺
    （1）染涤工艺流程：40 ℃水加入导染剂和去碱剂（调节pH 4.5～5.5）→加入分散料→升温(40～80 ℃，升温速率2 ℃/min，80～130 ℃，升温速率1 ℃/min)→染色（130 ℃，60 min）→还原清洗（HSIN-SOU-K 2 mL/L，80 ℃，20 min）→排液。
    （2）染棉工艺流程：室温加入螯合分散剂、染料→加入元明粉→升温至60 ℃→染色（60 ℃，60min）→加入纯碱固色→排液。
    染色配方见表1。

（3）后处理工艺流程:皂煮(净洗剂0.5 mL/L，98℃，15 min) →水洗(60 ℃，10 min) →溢流（5 min)→柔软处理（平滑柔软剂3 g/kg）→排液。
    2 ·半成品检测
    2.1 前处理毛效
    在130 ℃高温染涤纶时，棉纤维相当于前处理，为此，测试前处理毛效，看一看棉纤维是否达到染色要求。由表2可知，经过130 ℃高温染涤纶，毛效可以达到理想状态，只是白度稍差些。
                           

 2.2 深色染色筒子纱的色差
    测试蓝色和黑色染色筒子纱的色差，分别在同纱架的上层、中层、下层随意取一个筒子进行检测，然后随机抽取筒子内层、中层、外层的纱线测试，结果见表3。
           

  由表3可知，黑色和蓝色品种以筒子纱的外层为标样，内、中、外层差值ΔE均在1以下，灰卡评级均为4.5级以上，染色较为均匀。
    2.3 染色牢度
    抽取黑色和蓝色纱线进行牢度测试（见表4），结果显示：染品的皂洗和摩擦牢度均达3～4级以上，符合要求。
                    

3· 经济效益分析
    3.1 前处理工艺
    前处理配方：螯合剂1 mL/L，稳定剂BS 2.0mL/L，渗透剂JFC 1 mL/L，净洗剂0.5 mL/L，片碱1.5 g/L，双氧水5.0 mL/L，去碱剂NA-AC 0.5 mL/L，酵素除氧酶KDT 0.1 mL/L，浴比1∶10。
    前处理工艺流程：室温加入前处理助剂→高温处理（110 ℃，20 min）→保温水洗(80 ℃，8 min)→中和水洗（加入去碱剂40 ℃，8 min，溢流2 min，pH控制在7）→ 加入除氧剂水洗（40 ℃，10 min）→室温水洗（8 min）。
    3.2 前处理节约费用 
    3.2.1 助剂
    螯合剂10 kg/t纱×8元/kg=80元/t纱，稳定剂20 kg/t纱×3元/kg=60元/t纱，渗透剂10 kg/t纱×4元/kg=40元/t纱，净洗剂5 kg/t纱×4.7元/kg=22.8元/t纱，片碱15 kg/t纱×2元/kg=30元/t纱，双氧水50 kg/t纱×1元/kg=50元/t纱，去碱剂5 kg/t纱×10元/kg=50元/t纱，除氧酶1 kg/t纱×100元/kg=100元/t纱，总计：432.8元/t纱。
    3.2.2 水
    前处理中需4次水洗，1 t纱约耗水50 t，1 t水按3元/t计，总计150元/t纱。
    3.2.3 蒸汽
    蒸汽164元/t，前处理1 t蒸汽费用：10 t水/t纱×(110-40) ℃×0.012 8 t蒸汽×164元+10 t水/t纱×(80-40) ℃ × 0 . 0 1 2 8 t 蒸汽× 1 6 4 元= 2 3 0 9 . 1 2 元/ t 纱。
    3.2.4 电
    110 kW/t纱×0.9 h×0.65元/度=64.35元/t纱。
    总计节约费用=助剂费用+水费用+蒸汽费用+电费=432.8+150+2 309.12+64.35=2 956.27元/t纱。深色涤棉筒子染色，原纱不进行前处理，缩短了工艺流程，节约时间54 min/缸；节约水、电、
    4 ·结论
    汽、染料、助剂，总计节约费用2 956.27元/t纱；减少污水排放50 t/t纱。该工艺适宜于染料用量在3%(omf)以上的部分较暗的品种。