毛织物后整理中的落水变形探讨

摘要：文章通过对不同组织结构进行分析，归纳了容易产生落水变形的品种结构特征，同时研究了加强织物的定形、增加纱线间的作用力和减少纱线的吸湿能力这３个方面的因素对毛织物落水变形的影响，并总结了这些方法的优缺点。生产实践结果表明，在双煮中添加化学定形剂ｘ的方法效果最好。

关键词：精毛纺织物；结构特征；后整理；落水变形；化学定形剂Ｘ；控制方法

毛纺织品因其独特的穿着舒适性，一直深受人们的喜爱，但随着生活水平的不断提高，人们对衣着的要求也越来越高，特别是一些影响织物尺寸稳定性的指标也越来越受大家的关注，如落水变形。国家纺织标准委员会也将把落水变形指标作为一项纺织品的强制性指标。全国各大毛纺织企业也或多或少地被毛织物落水变形的问题所困扰。落水变形给企业和客户带来了很大的经济损失。因此，毛织物的落水变形问题也越来越被人们所关注，本文主要对毛织物落水变形产生的机理及后整理过程的控制方法进行了初步探讨。

１实验

１．１实验织物

实验织物规格见表１。

１．２实验工艺流程及关键工序参数

工艺流程为，热定形一烧毛一单煮一洗呢一双煮一轧槽一烘呢一刷毛一剪毛一给湿一蒸呢。

单煮工艺：８５℃×３０ｍｉｎ调头，如加化学定形剂ｘ则在第２次中施加。

双煮工艺：８５℃Ｘ４０ｍｉｎ，间隔加压，加酸，

ｐＨ值为６—６．５。

轧槽工艺：二浸二轧、轧余率６５％、车速１００ｒ／ｍｉｎ。

１．３测试方法及标准

将试样剪成尺寸为２０ｅｍ×３０ｅｍ，然后在２０℃、６５％湿度环境内平衡１６ｈ后，用家用喷雾器均匀地喷相当于织物重的３０％～４０％的溶液（５％的合成洗剂溶液），平衡３０ｍｉｎ和２４ｈ后分别对标准样进行比较评定，内控标准３～４级以上为合格。

２落水变形产生的原因及控制思路

２．１落水变形产生的原因

落水变形现象是毛织物由于湿度变化，整体布面出现“泡泡”的现象。这种现象可能在布料平

铺或悬挂一段时问后发生，也可能在制衣时或穿着以后出现，该现象如按常规物理测试是无法检测出来的，需要专门的方法进行检测，如果企业或客户没有这样的概念，就会产生严重的经济损失，非常具有隐蔽性和危害性。

落水变形产生的原因主要是由于织物内各组分或纱线随湿度变化不匀，其各组分或纱线的缩

率的差异引起的起泡现象。各组分或纱线的缩率是湿润胀与松弛收缩共同作用的结果。有可恢复和不可恢复２种情况。湿润胀现象是织物长度由于湿度的变化而变化的现象，具有可逆性，其值的大小与织物的组织结构、总紧度有关，同时与织物的定形程度密切相关。松弛收缩现象是因内应力或暂时定形张力放松所造成，松弛收缩具有不可逆转性。这些张力可能在纺纱、织造或后整理时引起。例如在纺纱过程中，特别是在使用大牵伸系统时，个别纤维可能受到张力；在后整理中通常认为湿整理后纱线的应力会完全放松，但是拉幅太宽和超喂不足会造成新的应力，同时干整理中产生的应力形变也会产生成品的松弛收缩。

２．２化学定形剂ｘ的定形机理

定形剂ｘ是一种带弱湿润剂的弱有机还原剂，其主要成分为（ＮＨ，）：Ｓ：０４，其化学定形的经典机理是以Ｓｐｅａｋｍａｎ为代表的定形理论，它认为一ｓ—ｓ一的拆散与重建对定形意义重大。

防为主，事后纠正为辅。因此，在工艺编制时应充分考虑工艺的合理性，避免等到产生落水变形问题后再去纠正。

３常见容易产生落水变形的织物特征经过对落水变形不良的品种进行分析并结合生产中的经验得出，全毛织物比毛涤织物更易产生落水变形，主要原因是由于毛涤织物中散布的涤纶纤维缩率小，制约了织物中各组分的缩率，从而减少了各组分的缩率差异值，因此落水变形比较小，织物的尺寸稳定性比较好。对于全毛及极少量的毛涤织物，具有以下特征的织物容易造成落水变形。

①当织物中涤嵌线比较密集时（归类大约为５根≤经纱排列循环根数≤３０根中有一根涤嵌线时，织物容易产生落水变形问题。可能是因为嵌线过密时，犹如建筑中的钢筋一样制约了整个织物的收缩，当嵌线过于疏松时，嵌线的缩率差异不至于影响整个织物的尺寸稳定性。

②变化组织或复合组织。复合组织中各部分组织的缩率不一致时，会使各组织的湿润胀不同

而引起其缩率不同，从而产生落水时的起泡现象，比如平纹组织与３／１组织组合时，其染整缩率差异将达３％。

③既有嵌线又有复合组织时更易造成落水变形问题。

④全毛织物中有异支纱镶嵌时，也容易引起落水变形问题。

⑤平素织物中当存在纱线在纺纱或织造过程中产生应力不均时，也会引起湿润胀不匀，从而影响落水变形，如散吊或松紧捻纱等。

４结果与讨论

４．１织物的定形作用与织物落水变形的关系

４．１．１适当加强煮呢和蒸呢的工艺参数在２８４６５和２８６９２品种上进行了不同煮呢和蒸呢工艺参数实验并测定其落水变形，其测试结果如表２所示。

从表２结果可以看出，从Ａ—Ｂ—Ｃ和Ｂ—Ｄ—Ｅ通过逐步加强煮呢和蒸呢的作用，织物的干、湿定形逐步加强，羊毛蛋白质分子间的二硫键（一ｓ—Ｓ一）进行了有序重排，所以织物的尺寸稳定性得到了明显提高，落水变形也随之提高。但是随着干、湿定形的进一步加强，如Ｆ工艺，其落水变形反而会下降，这是因为过于强烈的定形使织物的形态非常稳定，其纱线间的约束力降低，织物对湿润胀的阻止效果也会降低，所以湿润胀会增大，从而影响了织物的尺寸稳定性。表２不同煮呢和蒸呢工艺参数与落水变形的关系级。

从图１可以看出，无论是在轧槽、单煮还是在双煮中添加化学定形剂Ｘ，都能不同程度提高落水变形的控制效果，并且都是随着ｘ浓度的增加，落水变形控制效果也随之增加，同时增加幅度减缓。在轧槽中，由于溶液温度低，处理时间短，虽然ｘ浓度高，落水变形效果却没有煮呢中添加ｘ的效果好。在单、双煮处理实验的对比中，采用同浓度ｘ处理后，双煮处理的落水变形效果要好于单煮，其原因是化学定形剂ｘ是一种还原剂，由于单煮在洗呢前进行，所以单煮时，在织造及纺纱时覆盖在纱线及织物表面的助剂，还原剂ｘ会与织物表面的助剂产生反应而减少了单煮中ｘ的有效浓度，同时其它助剂覆盖在织物表面，也降低了定形剂ｘ与羊毛纤维的接触机会。而双煮在洗呢之后进行，双煮时织物中的浆料及其它物质被洗呢除去，定形剂ｘ能与羊毛纤维充分有效的接触，所以在同浓度下，双煮处理后织物的落水变形效果要好于单煮中的效果。同时，生产实践证明，在双煮中添加定形剂Ｘ处理的织物落水变

形均匀性也要好于单煮处理织物落水变形的均匀性，这是由单、双煮的机构及运转特点决定的。单煮时，织物绕上滚筒后，最里层与单煮的最外层织物的定形剂ｘ处理效果肯定会存在差异，而双煮时织物是运转的，其每一匹布与溶液接触程度基本相同，所以双煮处理的均匀性也要好于单煮。

４．２增加纱线间的作用力与织物落水变形的关系

４．２．１通过加强洗呢作用增加纱线间的作用力在２８６９２品种上进行了不同洗呢工艺参数实验，测其落水变形，结果见表３。

表３不同洗呢工艺参数与落水变形的关系级

从表３可以看出，随着洗呢的增强，当洗呢的作用加强到一定程度以后，织物的落水变形也随之提高。这是因为随着洗呢的加强，特别是轻缩绒，纱线及纤维问的定向摩擦效应也随之增强，纱线和纤维间相互纠缠，所以纱线间的约束作用力明显增强，减少了织物内各组织和纱线间的缩率差异，从而织物的落水变形能力会得到提高，这也是绒面品种很少有落水变形问题的原因。

４．２．２使用树脂（防缩剂３６７）增加纱线及纤维间的作用力

在实验中，采用防缩剂３６７，从结果上看，不加防缩剂的织物落水变形是３级，通过在轧槽内加防缩剂，焙烘做成成品，测试落水变形的级数为４级，能够明显提高织物的落水变形，其原因是防缩剂与织物纤维反应，使纤维间形成了网状结构，制约了纱线间的自由移动，从而降低了各组织或纱线间的缩率差异。

４．３吸湿能力与落水变形的关系

为了减少纱线的吸湿能力，在织物上进行了防水整理，经测试，未经防水处理的品种的落水变形为３级，经过防水处理后织物落水变形为３～４级，提高了织物的落水变形稳定级数。这是因为通过防水整理，使织物的纱线具有疏水性，避免了织物的湿润胀和松弛收缩，也就减少了各组分或组织的遇湿缩率差异，从而提高了织物的落水变形水平。

５各种控制落水变形方法的优缺点

虽然各种办法在处理织物落水变形问题时有异曲同工之妙，但是各有各的优缺点，具体见表４。表４不同工艺优缺点比较。

通过对以上各种控制落水变形方法的优缺点对比，并通过生产实践证明，在双煮中添加ｘ的

方法效果最好，虽然生产时对操作要求比较高，但只要生产保障措施执行到位，特别是第２缸追加ｘ时化料加料均匀，生产是可行的。在生产过程中要根据每个品种的具体情况，可以几个方法同时采用，这样效果更佳。

６结论

①总结了控制落水变形的方法，从生产效果上看，双煮加ｘ的办法控制比较有效，成本低；针对具体品种特点，可以几个方法同时使用，效果更佳。由于树脂法和防水法对颜色及手感影响大，成本高，慎用施加树脂法和防水法控制落水变形。

②提出以预防为主的思路，总结归纳了容易产生落水变形的织物特征，加强了过程控制，从而有效控制了落水变形问题的产生。

参考文献：

［１］纺织工业标准化研究所．中国纺织标准汇编［Ｍ］．北京：中国标准出版社，２０００．

［２］姚金波，等．毛纤维新型整理技术［Ｍ］．北京：中国纺织出版